Пеногаситель  для систем аминной очистки. Реагенты для пылеподавления для различных отраслей промышленности

к.х.н. Мацура Виктор Александрович* директор по развитию, ООО «Аква-Композит», This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

В докладе представлены решения ООО «Аква-Композит» для (1) пеноподавления в процессах аминной очистки газов и (2) снижения пыления для различных отраслей промышленности. Amerel 1500 представляет собой специально разработанный реагент для снижения пенообразования в установках аминной очистки. В настоящее время после испытаний реагент используют такие предприятия как: АО Лебединский ГОК, Новоуренгойский газохимический комплекс, АО Фосагро-Череповец, АО Щекиназот. Также представлены специальные реагенты серии Zalta для снижения пыления в различных технологических операциях, связанных с транспортированием, хранением, складированием сыпучих материалов, а также снижения пыления дорог.

1. Аминная или аминовая очистка используется на предприятиях различного профиля, включая заводы по очистке попутного нефтяного газа, для удаления из газообразных сред примесей сероводорода, меркаптанов, углекислого газа, и других кислых примесей. В качестве абсорбентов чаще всего используют водные растворы аминоспиртов: моноэтаноламина, диметилэтаноламина, дигликольамина и других. Аминовая очистка от H₂S и CO₂ основана на абсорбции этих компонентов растворами аминов с последующей регенерацией раствора и получением потока концентрированного сероводорода. Обычная схема мокрой газоочистки с использование аминоспиртов включает в себя абсорбер (Рис.1). Газ, содержащий загрязнения в виде соединений серы и углекислого газа, поступает на насадку или тарелки, которая обеспечивает контакт между газом и стекающим сверху вниз амином. В результате обработки, достигается целевая концентрация загрязняющих веществ в потоке газа, выходящего из верхней части абсорбера.

Рис. 1. Схематическое изображение насадочного аппарата, включенного в схему аминной очистки попутного нефтяного газа. Дозирование пеногасителя осуществляется насосом-дозатором в трубопровод раствора аминоспирта.

 

Основная причина вспенивания - это примеси, поступающие вместе с сырым газом и попадающие в абсорбент (жидкие углеводороды, пластовая вода, механические примеси, ингибиторы коррозии, различные ПАВ, смолистые вещества и др.). Пенообразователями являются также смазочные масла, продукты коррозии и деградации амина. Указанные продукты накапливаются в растворе до определенной концентрации, при которой начинается активное вспенивание.

Увеличение вспенивания абсорбента, что приводит к:

• нарушению режима работы установок;
• ухудшению качества очищаемого газа;
• снижению производительности установок по газу;
• росту потерь аминов в результате уноса с газом.

Вспенивание возникает, как правило, в абсорберах. Но бывают случаи, когда начавшееся вспенивание раствора переносится в десорбер.

Повышенное пенообразование является часто встречающейся и довольно серьезной проблемой, особенно с учетом того, что многие установки эксплуатируются без полной замены абсорбента в течение 10 и более лет, а ежегодно добавляют менее 10% от имеющегося в системе объема аминоспиртов. Для снижения пенообразования в установках мокрой газоочистки с применением алканоламинов, используют специальные пеногасители.

Лабораторные исследования, показывают высокую эффективность антивспенивателя Amerel 1500 по сравнению с другими протестированными образцами. Данный реагент характеризуется исключительно низкой дозировкой. На производстве КАО «АЗОТ» внедрение Amerel 1500 привело к снижению расхода пеногасителя более чем в 10 раз.

Запросить для испытаний бесплатные образцы пеногасителя Amerel 1500 можно по электронной почте: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

 

2. ООО «Аква-Композит» занимается внедрением решений по снижению пыления (пылеподавлению).

Многочисленные производственные процессы связаны с пылеобразованием. К ним относятся дробление, измельчение сыпучих материалов, выемки и погрузки горной массы, взрывные работы. Производственная пыль относится к числу наиболее распространенных вредных факторов для человека. Многочисленные технологические процессы и операции в промышленности и строительстве, на транспорте и в сельском хозяйстве сопровождаются образованием и выделением пыли. Образование пыли сопровождает деятельность человека в горнодобывающей промышленности (бурение, взрывные работы, сортировка и классификация, работа горных механизмов). На обогатительных фабриках пыль поступает в воздух при дроблении и разломе породы. В промышленности строительных материалов все процессы технологии связаны с дроблением, помолом, смещением и транспортировкой пылевидного сырья и продукта (цемент, кирпич, шамот, динас и др.). В машиностроении процессы пылеобразования имеют место в литейных цехах при приготовлении формовочной земли, при выбивке, обдирке, обдувке форм и очистке литья, а также в механических цехах - при шлифовке и полировке изделий. В нефтяной и газовой промышленности пыль образуется при бурении, эксплуатации и ремонте скважин. В состав этой пыли входят алюмосиликаты калия, натрия или кальция, барит (сульфат бария), гашеная и негашеная известь, цементы различного состава. На нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях во многих технологических процессах используются катализаторы, пыль от которых может содержать компоненты никеля, алюминия, оксиды хрома, железа и др. На газоперерабатывающих заводах в качестве побочного продукта получают твердую серу, которая в процессе транспортировки образует высокодисперсную пыль.

В общем случае пыль может быть классифицирована по размеру частиц:

• Большие частицы: >100 µm

• Оседают быстро, летят недалеко

• Средние частицы: 1 - 100 µm

• Оседают медленно, летят дальше

• Маленькие частицы: <1 µm

• Не оседают несколько дней даже без ветра
• Никогда не оседают при наличии ветра
• Преодолевают большие дистанции

Основную проблему представляют наиболее мелкие частицы пыли, которые быстро и далеко распространяются с воздухом и могут вызывать заболевания людей.

Способы снижения пыления и улавливания пыли:

Механический

• Специальная локальная вентиляция
• Мешочные фильтры
• Скрубберы
• Электростатическое осаждение

Увлажнение

• Обычное распыление воды
• Генераторы тумана и водные завесы

Химические реагенты

• Увлажняющие агенты и пены
• Связывающие вещества и вещества образующие пленку

 

Наша компания занимается внедрением специальных химических реагентов серии Zalta, с помощью которых можно добиться эффективного снижения пыления на вашем предприятии. Вот краткий перечень этих решений:

- Реагенты для обработки отвалов и кучных запасов сырья, образующие пленку на поверхности кучи. Снижают выветривание, предотвращают потери продукции, снижают намокание материалов при хранении навалом. Обеспечивают образование плотной, твердой пленки на поверхности кучи;

- Реагенты для обработки подъездных дорог, грунтовок, стоянок автомобилей, хвостохранилищ. Обеспечивают образование элластичного, воздухопроницаемого, водостойкого слоя, устойчивого к движению автотранспорта;

- Реагенты для снижения пыления при перемещении и работе с сыпучими материалами – конвейеров, дробилок, классификаторов, мест загрузки автомобилей и вагонов. Обеспечивают слипание частиц с образованием более крупных и менее летучих, но без образования пленки (Рис.2);

- Реагенты для обработки сыпучих материалов, перемещаемых железнодорожным транспортом. Снижают выветривание и намокание материала при транспортировке, загрузки и выгрузке. Не изменяют механические свойства материала и минимально увеличивают его влажность.

Рис.2. Схема обработки транспортируемых пылящих материалов. Специальный реагент подбирается таким образом, чтобы обеспечить слипание маленьких частиц, которые могут образовывать пыль, но не образовывать твердой пленки и не влиять на технологические свойства обрабатываемого материала.

ООО «Аква-Композит» обеспечивают подбор, производство, внедрение продуктов для снижения пыления.

Полный цикл внедрения включает:

• Выбор оптимального продукта - в том числе корректировка состава продукта для снижения пыления;
• Подбор необходимого оборудования и определение количества и расположения точек обработки
• Определение масштаба оборудования
• Расчет расхода воды и реагентов

Лабораторные испытания на стадии подбора реагентов включают:

• Определение размеров частиц пыли и ее состава
• Воздействие ПАВ на генерацию пыли при обращении с пылящим материалом
• Выбор продукта и его дозировки
• Прочностные характеристики образуемого верхнего слоя
• Сопротивление выветриванию
• Сопротивление воздействию воды
• Скорость впитывания раствора реагента в слой пыли
• Дренаж воды через защитный слой

Подбор оборудования включает:

• Определение типа форсунок, их количества, расположения, держатели
• Дизайн и расположение разбрызгивающих устройств
• Подбор насосов и емкостей