Пеногаситель для систем аминной очистки. Реагенты для пылеподавления для различных отраслей промышленности

к.х.н. Мацура Виктор Александрович* директор по развитию, ООО «Аква-Композит», This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

В докладе представлены решения ООО «Аква-Композит» для (1) пеноподавления в процессах аминной очистки газов и (2) снижения пыления для различных отраслей промышленности. Amerel 1500 представляет собой специально разработанный реагент для снижения пенообразования в установках аминной очистки. В настоящее время после испытаний реагент используют такие предприятия как: АО Лебединский ГОК, Новоуренгойский газохимический комплекс, АО Фосагро-Череповец, АО Щекиназот. Также представлены специальные реагенты серии Zalta для снижения пыления в различных технологических операциях, связанных с транспортированием, хранением, складированием сыпучих материалов, а также снижения пыления дорог.

Аминная или аминовая очистка используется на предприятиях различного профиля, включая заводы по очистке попутного нефтяного газа, для удаления из газообразных сред примесей сероводорода, меркаптанов, углекислого газа, и других кислых примесей. В качестве абсорбентов чаще всего используют водные растворы аминоспиртов: моноэтаноламина, диметилэтаноламина, дигликольамина и других. Аминовая очистка от H₂S и CO₂ основана на абсорбции этих компонентов растворами аминов с последующей регенерацией раствора и получением потока концентрированного сероводорода. Обычная схема мокрой газоочистки с использование аминоспиртов включает в себя абсорбер (Рис.1). Газ, содержащий загрязнения в виде соединений серы и углекислого газа, поступает на насадку или тарелки, которая обеспечивает контакт между газом и стекающим сверху вниз амином. В результате обработки, достигается целевая концентрация загрязняющих веществ в потоке газа, выходящего из верхней части абсорбера.

Рис. 1. Схематическое изображение насадочного аппарата, включенного в схему аминной очистки попутного нефтяного газа. Дозирование пеногасителя осуществляется насосом-дозатором в трубопровод раствора аминоспирта.

Основная причина вспенивания - это примеси, поступающие вместе с сырым газом и попадающие в абсорбент (жидкие углеводороды, пластовая вода, механические примеси, ингибиторы коррозии, различные ПАВ, смолистые вещества и др.). Пенообразователями являются также смазочные масла, продукты коррозии и деградации амина. Указанные продукты накапливаются в растворе до определенной концентрации, при которой начинается активное вспенивание.

Увеличение вспенивания абсорбента, что приводит к:

нарушению режима работы установок;
ухудшению качества очищаемого газа;
снижению производительности установок по газу;
росту потерь аминов в результате уноса с газом.

Вспенивание возникает, как правило, в абсорберах. Но бывают случаи, когда начавшееся вспенивание раствора переносится в десорбер.

Повышенное пенообразование является часто встречающейся и довольно серьезной проблемой, особенно с учетом того, что многие установки эксплуатируются без полной замены абсорбента в течение 10 и более лет, а ежегодно добавляют менее 10% от имеющегося в системе объема аминоспиртов. Для снижения пенообразования в установках мокрой газоочистки с применением алканоламинов, используют специальные пеногасители.

Лабораторные исследования, показывают высокую эффективность антивспенивателя Amerel 1500 по сравнению с другими протестированными образцами. Данный реагент характеризуется исключительно низкой дозировкой. На производстве КАО «АЗОТ» внедрение Amerel 1500 привело к снижению расхода пеногасителя более чем в 10 раз.

Запросить для испытаний бесплатные образцы пеногасителя Amerel 1500 можно по электронной почте: This email address is being protected from spambots. You need JavaScript enabled to view it.

ООО «Аква-Композит» занимается внедрением решений по снижению пыления (пылеподавлению).

Многочисленные производственные процессы связаны с пылеобразованием. К ним относятся дробление, измельчение сыпучих материалов, выемки и погрузки горной массы, взрывные работы. Производственная пыль относится к числу наиболее распространенных вредных факторов для человека. Многочисленные технологические процессы и операции в промышленности и строительстве, на транспорте и в сельском хозяйстве сопровождаются образованием и выделением пыли. Образование пыли сопровождает деятельность человека в горнодобывающей промышленности (бурение, взрывные работы, сортировка и классификация, работа горных механизмов). На обогатительных фабриках пыль поступает в воздух при дроблении и разломе породы. В промышленности строительных материалов все процессы технологии связаны с дроблением, помолом, смещением и транспортировкой пылевидного сырья и продукта (цемент, кирпич, шамот, динас и др.). В машиностроении процессы пылеобразования имеют место в литейных цехах при приготовлении формовочной земли, при выбивке, обдирке, обдувке форм и очистке литья, а также в механических цехах - при шлифовке и полировке изделий. В нефтяной и газовой промышленности пыль образуется при бурении, эксплуатации и ремонте скважин. В состав этой пыли входят алюмосиликаты калия, натрия или кальция, барит (сульфат бария), гашеная и негашеная известь, цементы различного состава. На нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях во многих технологических процессах используются катализаторы, пыль от которых может содержать компоненты никеля, алюминия, оксиды хрома, железа и др. На газоперерабатывающих заводах в качестве побочного продукта получают твердую серу, которая в процессе транспортировки образует высокодисперсную пыль.

В общем случае пыль может быть классифицирована по размеру частиц:

Большие частицы: >100 µm

Оседают быстро, летят недалеко

Средние частицы: 1 - 100 µm

Оседают медленно, летят дальше

Маленькие частицы: <1 µm

Не оседают несколько дней даже без ветра
Никогда не оседают при наличии ветра
Преодолевают большие дистанции

Основную проблему представляют наиболее мелкие частицы пыли, которые быстро и далеко распространяются с воздухом и могут вызывать заболевания людей.

Способы снижения пыления и улавливания пыли:

Механический

Специальная локальная вентиляция
Мешочные фильтры
Скрубберы
Электростатическое осаждение

Увлажнение

Обычное распыление воды
Генераторы тумана и водные завесы

Химические реагенты

Увлажняющие агенты и пены
Связывающие вещества и вещества образующие пленку

Наша компания занимается внедрением специальных химических реагентов серии Zalta, с помощью которых можно добиться эффективного снижения пыления на вашем предприятии. Вот краткий перечень этих решений:

- Реагенты для обработки отвалов и кучных запасов сырья, образующие пленку на поверхности кучи. Снижают выветривание, предотвращают потери продукции, снижают намокание материалов при хранении навалом. Обеспечивают образование плотной, твердой пленки на поверхности кучи;

- Реагенты для обработки подъездных дорог, грунтовок, стоянок автомобилей, хвостохранилищ. Обеспечивают образование элластичного, воздухопроницаемого, водостойкого слоя, устойчивого к движению автотранспорта;

- Реагенты для снижения пыления при перемещении и работе с сыпучими материалами – конвейеров, дробилок, классификаторов, мест загрузки автомобилей и вагонов. Обеспечивают слипание частиц с образованием более крупных и менее летучих, но без образования пленки (Рис.2);

- Реагенты для обработки сыпучих материалов, перемещаемых железнодорожным транспортом. Снижают выветривание и намокание материала при транспортировке, загрузки и выгрузке. Не изменяют механические свойства материала и минимально увеличивают его влажность.

Рис.2. Схема обработки транспортируемых пылящих материалов. Специальный реагент подбирается таким образом, чтобы обеспечить слипание маленьких частиц, которые могут образовывать пыль, но не образовывать твердой пленки и не влиять на технологические свойства обрабатываемого материала.

ООО «Аква-Композит» обеспечивают подбор, производство, внедрение продуктов для снижения пыления.

Полный цикл внедрения включает:

Выбор оптимального продукта - в том числе корректировка состава продукта для снижения пыления;
Подбор необходимого оборудования и определение количества и расположения точек обработки
Определение масштаба оборудования
Расчет расхода воды и реагентов

Лабораторные испытания на стадии подбора реагентов включают:

Определение размеров частиц пыли и ее состава
Воздействие ПАВ на генерацию пыли при обращении с пылящим материалом
Выбор продукта и его дозировки
Прочностные характеристики образуемого верхнего слоя
Сопротивление выветриванию
Сопротивление воздействию воды
Скорость впитывания раствора реагента в слой пыли
Дренаж воды через защитный слой

Подбор оборудования включает:

Определение типа форсунок, их количества, расположения, держатели
Дизайн и расположение разбрызгивающих устройств
Подбор насосов и емкостей